金属材料3d打印机

技术人员跟客户沟通好需求，根据不**业的特性，进行方案设计，匹配相应技术原理的3D打印机，采取灵活的购买、租赁、3D打印服务代加工等合作方式。与客户确定满意后，签订合同。让工业制造更更环保，为客户带来成本下降和更具竞争力的高新科技，是我们的一贯使命。
随着这些年来3D打印行业的逐渐兴起，家用3D打印机崭露头角，出现在大家的视野中，出现在家庭中，这并不代表说工业3D打印机就被遗弃了，因为这两种机器各有千秋，应用在不同的领域中，接下来就来说说这两款机器的区别吧。
1)打印精度
由于家用机现阶段仅有FDM，SLA两种技术，从数据信息上看，工业机和家用机差别并不大，FDM的小分辨率由打印挤出口的尺寸决定，基本上都是在0.3-0.6之间，层厚由Z轴决定，由于家用机多使用步进电机，工业3D打印机则选用伺服电机，在实际打印过程中防止了失步等造成精度失真的问题。
2)打印速度
打印速度是分辨工业机和家用机另一个关键差别，由于家用机在成本上的限制，多选用16位和32位芯片作为主控芯片，数据处理速度难以和位的CPU相比，在FDM上由于精度的原因，差别并不大，但在SLA技术上前者扫描速度**为1m/秒，而后者能达7m-15m/秒。
3)打印支撑的设计和去除质量
打印支撑和打印实体可分参数打印的设计是分辨工业机和家用机的重要标示，什么原因呢?由于工业机是应用在实际生产领域，对终打印的成效要有很高的可控性标准，使用过家用机的小伙伴都了解，无论是FDM还是SLA设备，由于支撑和实体在打印过程中是不分辨的，打印结束后支撑的剥离是个特别不可控的因素，终一般 会造成剥离失败，损坏实体。而工业机就根本性解决了这个问题。
4)打印尺寸是分辨家用和工业级3D打印机的关键指数一般而言，支持的打印尺寸越大，打印机的价格越昂贵。假如你需要一个能打印微波炉尺寸的3D打印机。如今市场上绝大多数的家用3D打印机，都只可以打较为小的东西。工业打印机不像家用打印机设计这么简单，一般 也有各种关于合规(compliance)的设计，以满足不同工业的标准。
5)打印可靠性
打印可靠性，简单而言，便是打印成功率。打印成功率算是真正挑战设计团队功力的指数，也是分辨桌面和工业级别3D打印机的关键指数，因为工业级打印机是用于量产的。打印过程一般 很漫长，一般 少要几个小时，而要是有个细节没有处置好，打印就算失败了。如今即便 业界稳定的家用3D打印机，打印成功率也仅有70%多一点。而工业机的打印成功率近乎能达到，大幅提高了生产效率，减少了包括人力、时间等综合成本。
6)打印过程的自检验功能
根据成本及体积原因，家用机近乎对打印过程没有自动校正和检验功能，而该项设计是工业机的标配。
总的来说家用3D打印机桌面级打印机主要技术为基础廉价的FDM，小部分涉及SLA;而工业级3D打印设备覆盖了SLA、SLS、SLM、DLP和FMS全产业领域。

3D打印弹性泡沫使用TPU或PEBA等柔韧性较高的聚合物材料，可以对每个体素（体积像素）进行深度微调，从而获得**的舒适性、安全性和功能性。根据EOS，Digital Foam可解决客户可能遇到的诸多变化因素或问题，并将客户的创意快速转化为实际产品。它赋予客户一条捷径，可快速3D打印生产保护性头盔、个性化矫形器、高性能鞋具以及其他各类应用产品。
Digital Foam™计划中的3D打印弹性泡沫结构设计，源于nTopology公司的技术。在3D打印头盔、鞋垫、中底等缓震组件中常用的增材制造点阵结构，具有轻质、吸能等性能，然而这类点阵结构的复杂性已经**过了传统CAD软件的原有设计功能。
此外，Impressio 在项目申请中提及的液晶弹性体（LCE）材料，在运动头盔等领域具有较大应用潜力。
南方科技大学机械与能源工程系副教授葛锜研究团队与美国科罗拉多大学丹佛分校教授Christopher M. Yakacki团队合作在《材料》发表的研究成果，揭示了3D打印液晶弹性体的应用潜力。
根据南方科技大学，液晶弹性体作为一种受光或热能产生大体积收缩的功能软材料，目前主要用于制作软体驱动器或者机器人。同时，液晶弹性体展现了非线性大变形粘弹性的力学行为，是一种性能佳的耗能材料。
但是复杂的化学合成工艺使得液晶弹性体的成型限制在薄膜形态。葛锜团队与Yakacki团队合作，通过麦克加成反应将液晶基元与二硫醇单体聚合生成具有丙烯酸酯端基的光敏液晶弹性体低聚物，并可通过基于光固化数字光处理3D打印技术实现液晶弹性体复杂三维结构的3D打印 。这表明所开发的光敏液晶弹性低聚物可通过光固化数字光处理3D打印技术获得吸能结构和器件。该项研究为3D打印机成型轻型抗冲击/减震结构提供了可能性，在电子设备抗冲击、运动头盔等领域具有较大应用潜力。

谈到该技术的应用前景，研究人员表示该技术具有制造嵌入式电路、机电部件甚至是机器人部件的潜力，可能是将选区激光烧结增材制造技术的应用由制造无源器件拓展至制造有源器件的关键。此外，该技术还可以拓展至梯度合金机械零件制造领域，例如制造涡轮叶片，其中一种材料用于制造核心部分，另一种材料用于制造表面涂层。研究人员现在正通过该技术试验金属粉末材料和塑料粉末材料两种应用，旨在将选区激光烧结工艺应用到更广泛的机械、电气、化学性能零部件制造领域。
基于选区激光烧结技术对多材料3D打印的探索并非出现，欧洲创业企业Aerosint 也开发了对两种不同材料进行选区激光烧结的工艺，但其原理与哥伦比亚工程学院采用的方式不同。Aerosint 采用的是一种称之为“选择性粉末沉积”的技术，该技术也改变了标准选区激光烧结中的铺粉工艺，改为通过可旋转的转鼓沉积粉末材料，在打印过程中，转鼓穿过整个打印区域，每个转鼓沉积一种材料，至少使用两个转鼓来实现多材料沉积。在两种不同材料中，其中一种廉价粉末被用作支撑材料。
与哥伦比亚大学工程学院的研究团队将粉末床多材料3D打印技术向金属多材料领域拓展一样，Aerosint 也将这类似的技术应用到了选区激光熔化金属3D打印设备中，旨在实现双金属混合3D打印，在今年年初，Aerosint 公布了采用多金属粉末材料沉积技术打印的双金属零件，该零件由316L不锈钢和铜铬锆（CuCrZr）混合嵌套。欧盟地平线2020创新计划中也对多材料金属3D打印技术所有推动。由该技术资助的MULTI-FUN项目成员希望能够3D打印许多以前不可能制造的产品

综合比较而言，相比传统制造模式，非金属3D打印的优势主要在于可定制和无模化，但受限于材料性能，其主要用于模具和样品的生产，数量和价格都很难扩充起来；而金属3D打印除了具备无模化可定制优势外，在打印效率、打印质量、打印精度上相比传统金属加工工艺都有更为明显的提升。值得注意的是，金属3D打印能够完成传统工艺无法制造的高复杂度、高精密度零部件的打印，具有巨大的发展潜力。
在汽车领域，3D打印存在十分广阔的应用空间，发展前景可期。一些汽车企业在车辆制造轻量化、智能化的趋势下也开始借助3D打印技术进行内饰制造和零部件定制。从1991年起，汽车就将3D打印零部件纳入概念车研发体系中，足见其前瞻性视野。在过去十年间，汽车已经借助3D打印技术生产了100万个零部件，产量在汽车行业内达到较高水平。
换个角度来看，不管是汽车轮胎还是**航空，3D打印技术在发展过程中都离不开三个重要的因素，即设备、材料、工艺。一款高质量产品的面世，不仅需要性能优良的材料，也需要创新性工艺和高稳定性的3D打印机。非金属3D打印和3D打印在各领域应用的铺开，都需要注重工艺、设备、材料之间的关系。
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