ERP与MES的区别
制造执行管理系统（MES）是企业CIMS信息集成的纽带，是实施企业敏捷制造战略、实现车间生产敏捷的基本技术手段。本文介绍了MES的概念和功能模型，以及MES、ERP和现场自动化系统之间的关系，并描述了MES系统的典型结构。概述制造业是我国国民经济的重要支柱产业，在*二产业中占有中心地位。随着中国加入WTO和经济**化，中国正在成为世界制造业的中心。
我国制造企业面临日益激烈的国内外竞争，如何快速提升企业的核心竞争力，很重要的一点就是要以信息化带动工业化，加快信息化进程，走新型工业化道路，实现全社会发展生产力的飞跃。纵观我国制造信息系统的应用现状，建设重点一般放在两个方面：ERP管理系统和现场自动化系统（Shop Floor Control System，SFC）。但是，由于近二十年来产品营销从生产导向向市场导向、竞争导向的快速演变，也给制造企业生产现场的管理和组织带来了挑战，往往不可能仅依靠 ERP 和现场自动化系统。这种新情况。工厂制造执行系统（ManufacturingExecutionSystem，MES）MES正好可以填补这一空白。工厂制造执行系统MES是近10年来在国际上迅速发展起来的车间级生产管理技术和实时信息系统。 MES可以为用户提供快速响应、灵活、精细化的制造环境，帮助企业降低成本、准时交货、提升产品质量、提升服务质量。适用于不**业（家电、汽车、半导体、通讯、IT、医药），可为单一大批量生产和兼具小批量生产和大批量生产的混合制造企业提供良好的企业信息化管理。
目前，国外**企业应用MES系统已成为普遍现象，国内很多企业也逐渐开始采用该技术来提升核心竞争力。回到企业计划层和过程控制层之间的信息“断层”问题简单来说就是从计划层到生产控制层：企业根据订单或市场情况制定生产计划——生产计划到达生产现场——生产组织——产品交付。企业管理信息化建设的重点也多放在生产计划管理和总务处理的计划层面。例如，ERP“定位”在企业的上层计划层，用于整合企业现有的生产资源，制定生产计划。在生产控制下层，企业主要采用自动化生产设备、自动化检测仪器、自动化物流搬运和仓储设备等，解决具体生产（过程）的生产瓶颈，实现生产现场的自动化控制。由于市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，制造企业健康运行的关键是使“计划”和“生产”紧密配合，使企业和车间管理人员能够在较短的时间内掌握生产现场。变化，做出准确判断和快速反应措施，确保生产计划得到合理快速修订。虽然ERP和MES现场自动化系统已经发展到了非常成熟的水平，但是由于ERP系统的服务对象是企业管理的上层，所以一般不会对车间层的管理流程提供直接而详细的支持。现场自动化系统的功能主要在于现场设备和工艺参数的监控。它可以为管理人员提供现场检查和统计数据，但它并不是真正意义上的管理系统。
因此，ERP系统与MES现场自动化系统之间存在管理信息“断层”，在用户车间层面的调度和管理要求上往往显得束手无策或软弱无力。例如，面对以下车间管理中的典型问题，他们很难提供**的解决方案： 1、当有用户产品投诉时，该批次产品的所有生产过程信息都可以根据产品文字编号？能否立即识别：原材料供应商、操作机器、操作员、通过的流程、生产日期和关键工艺参数？ 2、当同一条生产线需要混合组装多种产品时，自动验证和操作提示是否可以防止工人组装错误的零件、产品生产过程错误、产品混合和产品交接错误？ 3、 过去 12 小时生产线上的前 5 大产品缺陷是什么？缺陷产品的数量是多少？ 4、 目前仓库和前、中、后生产线上每种产品的数量是多少？您想向哪些供应商供货？我什么时候可以及时发货？ 5、生产线和加工设备在生产中花费多少时间，停机和闲置多少时间？影响设备生产潜力的主要原因是：设备故障？调度错误？物资供应不及时？工人培训不足？还是工艺指标不合理？ 6、是否可以对产品的质检数据进行自动统计分析，准确区分产品质量的随机波动和异常波动，将质量隐患杜绝在萌芽状态？ 7、是否可以取消人工上报，自动统计各工序的生产数量、合格率、缺陷码？ MES的定位是介于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。一个设计良好的MES系统可以集成生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报告等管理功能。工艺部门、物流部门等提供车间管理信息服务。该系统通过强调制造过程的整体优化，帮助企业实现完整的闭环生产，协助企业建立一体化、实时的ERP/MES/SFC信息系统。
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